押出プロセスの理解:主要なステップとテクニック

要は押し出しは、輸送、宇宙、建築、製造用電子機器など、多くの業界で最も一般的に使用される形状製造プロセスの1つです。この記事では、押出成形の重要な段階とプロセスのいくつかを探り、そのプロセスがさまざまな利点の提供にどのように貢献するかに焦点を当てます。

材料の選択と準備

適切な材料を推測する押出プロセスの最初の段階。押出成形で最も一般的に使用される材料には、アルミニウム、銅、鋼、プラスチック、ゴムなどがあります。材料が選択された後、不純物を取り除き、均一であることを確認するための準備プロセスを経ます。

供給と溶解

押出機では、キャビティとして機能するバレル内に材料が導入され、材料が溶けるまで加熱されます。これが行われる温度とデポは、最終製品の品質を決定するため、非常に重要です。金属の場合、物質は半固体になるまで加熱する必要があります。 

ダイによる成形

材料は、次の重要なステップを展開するか、押出機の出口でダイに同じを展開することである機器単気筒押出機内の次の操作に材料スティックを送信することです、もう1つの最も重要な操作を経る必要があります。材料は、得られる製品によって形状やサイズが異なります。それらは、丸い穴と同じくらい基本的なものから、複雑な複雑な形状まであります。 

冷却と硬化

このような方法を用いると、成形された押出物がこのような非常に高い温度で柔らかい形でダイからにじみ出ることが期待されます。これらの設計された物理的構成が失われたり歪んだりするのを防ぐために、押出物を周囲温度まで迅速に冷却する必要があります。 

ストレッチとコイリング

冷却後、一部の押出物は、引張強度を向上させるために、延伸や延伸などのさらなる処理を受けます。これは、ワイヤーやケーブルの製造でよく見られます。最終的には、コイル状に巻かれたり、部分にカットされたりして、取り扱いやその後の塗布や保管が容易になります。これらの活動のほとんどは、品質と速度を向上させるために機械を統合することによって行われます。

併せて、押出技術は、永続的な接着剤の製造に最も用途が広く効率的な技術であることは決定的です。必要な品質基準を達成するためには、材料の選択から最終製品までのすべての段階を制御する必要があることに注意することが重要です。RMTのような企業は、その性能に見合う機器を提供することにより、押出業界におけるこのような現代的な概念と手順の提供に等しく関与しています。