알루미늄 주사 주사 부품 의 제조 방법

알루미늄 다이 주조는 사람들이 알루미늄 다이 주조를 사용하여 복잡하고 세밀한 금속 부품을 알루미늄으로 만들 수 있게 해줍니다. 이는 용융 알루미늄을 금형에 주입하는 방식으로 이루어집니다. 이러한 부품은 알루미늄의 자연적인 경량성, 높은 강도 및 내식성 덕분에 자동차, 항공우주, 전자기기 등 여러 분야에 적합합니다. 이 기사에서는 제작에 관련된 모든 과정을 설명할 것입니다.알루미늄 주사 주사 부품우리는 RMT를 최상의 성능을 보여주는 예로 사용할 것입니다.

1단계: 부품 설계 및 금형 제작 

알루미늄 다이 주조 공정은 특정 다이(금형이라고도 함)를 사용하여 제작될 알루미늄 부품의 설계로 시작됩니다. RMT에서는 경험이 풍부한 엔지니어들이 고객과 통합하여 부품의 상세한 설계를 제공할 뿐만 아니라 다이 주조 단계에 적합한 설계를 제공합니다. 부품의 설계는 벽 두께, 재료 흐름, 냉각 채널 등을 고려해야 합니다. 설계가 승인되면 대부분의 경우 고정밀 금형이 제조됩니다. 이 금형은 주조에 사용되기 때문에 고압 및 고온 공정에 적합하도록 고강도 강철로 절단되는 경우가 많습니다.

2단계: 주입 및 주입

패턴을 인식한 후 다음 단계는 알루미늄 합금 용융입니다. 알루미늄의 용융점은 700-750 °C (1292-1382 °F)입니다. RMT 공장에는 알루미늄을 효율적으로 가열하는 여러 개의 용광로가 있으며, 대부분의 경우 원하는 온도로 가열됩니다. 작업 전반에 걸쳐 눈에 띄는 변동은 없습니다.

필러 금속은 이후 유압 압력을 사용하여 캐비티에 주입됩니다. 이 격렬한 주입은 금속이 금형의 모든 간섭 공간을 채우게 하여 부품의 기본 구성에서 특징을 드러내게 합니다. 주입이 고압에서 수행되었기 때문에, 이는 좋은 미학을 가진 고도로 정확한 부품을 얻을 수 있게 했습니다.

3단계: 냉각 및 배출

알루미늄이 캐비티에 부어지면 금속의 온도가 떨어지고 몇 초 만에 고화가 발생합니다. 냉각 속도는 최종 형태, 강도 및 주조의 무결성을 제어하므로 중요합니다. RMT의 다이 주조 과정 동안, 복잡한 냉각 채널이 금형에 통합되어 균일한 냉각을 제공하고 주조에서 왜곡 또는 수축 결함을 피합니다.

온도가 작동 한계 이하로 떨어지면 금형이 열리고 알루미늄 부품의 종류가 배출됩니다. 기계는 부품이 다음 제조 단계에 준비되었다고 간주하면서 균열 및 불완전한 충전과 같은 여러 결함을 사용합니다.

4단계: 추가 공정

금형에서 배출된 후, 부품은 마감 및 기능을 향상시키기 위해 추가 작업이 필요합니다. 완제품에 따라 공정에는 부품의 트리밍, 연삭, 기계 가공 또는 연마가 포함될 수 있습니다. 높은 품질 기준을 충족하기 위해 RMT는 최고의 CNC 기계를 사용하여 각 부품이 지정된 공차 내에서 제조됩니다. 다른 부품은 부식 방지 또는 제작된 부품을 아름답게 하기 위해 스프레이 코팅될 수 있으며, 이는 양극 산화 코팅입니다.

5단계: 품질 관리 및 최종 점검

품질 관리는 알루미늄 다이 주조에서 필수적인 요소이며 RMT에서는 모든 부품이 최종적으로 예상되는 공차에 대해 철저하게 관리됩니다. 여기에는 시각 검사, 치수 매개변수 측정 또는 기계적 테스트와 같은 측면이 포함될 수 있습니다. 또한 RMT는 결함이 외부에서 보이지 않는 부품의 내부를 살펴보거나 내부를 검사할 필요가 있을 때 X선 또는 초음파 검사와 같은 여러 비파괴 검사를 수행합니다.

알루미늄 다이 주조는 많은 산업 분야에서 널리 적용 가능한 혁신적이고 효과적인 기술입니다. 확실히 이 기술은 설계, 용융, 주입, 냉각 및 2차 마감이 포함된 잘 정의된 프로세스를 가지고 있으며, 이를 통해 RMT와 같은 회사는 가장 엄격한 기준의 요구 사항을 충족하고 견딜 수 있는 부품을 생산할 수 있습니다.