Kako se izrađuju aluminijski dijelovi za lijevanje pod pritiskom

Lijevanje pod pritiskom aluminija omogućuje ljudima izradu detaljnih i složenih metalnih dijelova od aluminija pomoću aluminijskih odljevaka jednostavnim ubrizgavanjem rastaljenog aluminija u kalup. Takvi su dijelovi prikladni za automobilsku, zrakoplovnu, elektroničku i mnoge druge zbog prirodne lakoće, visoke čvrstoće i otpornosti na koroziju aluminija. U ovom ćemo članku opisati sve procese koji su uključeni u izraduAluminijski dijelovi za lijevanje pod pritiskom. Koristit ćemo RMT kao ilustraciju najboljih performansi. 

Korak 1: Dizajn dijelova i izrada kalupa 

Proces lijevanja pod pritiskom aluminija započinje dizajnom aluminijskog dijela koji se izrađuje pomoću specifične matrice poznate i kao kalup. U RMT-u se iskusni inženjeri integriraju s klijentom kako bi im napravili detaljan dizajn dijela, ali i onaj koji je prikladan za fazu tlačnog lijevanja. Dizajn dijela mora uzeti u obzir debljinu stijenke, protok materijala, rashladne kanale i tako dalje. Nakon što je dizajn prihvaćen, u većini slučajeva proizvodi se kalup visoke preciznosti. Ovaj kalup se često izrezuje od čelika visoke čvrstoće jer će se koristiti u lijevanju, što je proces visokog tlaka i visoke temperature.

Korak 2: Izlijevanje i ubrizgavanje

Ostvarivši uzorak, sljedeća faza je taljenje aluminijske legure. Talište aluminija je 700-750 °C (1292-1382 °F). U postrojenju RMT postoji niz peći u kojima se aluminij učinkovito zagrijava, u većini slučajeva, na željenu temperaturu. Nema značajnih varijacija tijekom operacija.

Dodatni metal se naknadno ubrizgava u šupljinu pomoću hidrauličkog tlaka. Ovo nasilno ubrizgavanje omogućuje metalu da ispuni sve intersticijske prostore u kalupu, zaprašujući značajke dijela u njegovoj osnovnoj konfiguraciji. Budući da je ubrizgavanje izvedeno pod visokim tlakom, omogućilo je dobivanje vrlo preciznih dijelova s dobrom estetikom.

Korak 3: Hlađenje i izbacivanje

Nakon što se aluminij ulije u šupljinu, temperatura metala pada i skrućivanje se događa za nekoliko sekundi. Brzina hlađenja je kritična jer kontrolira konačni oblik, čvrstoću i cjelovitost odljevka. Tijekom procesa tlačnog lijevanja u RMT-u, zamršeni kanali za hlađenje integralno su ugrađeni u kalup kako bi se osiguralo ravnomjerno hlađenje i izbjeglo iskrivljenje ili skupljanje nedostataka u odljevku.

Kada temperatura dosegne ispod radnih granica, kalup se otvara i vrsta aluminijskog dijela se izbacuje. Mehanika koristi brojne nedostatke kao što su pucanje i nepotpuno punjenje dok razmatra komponentu spremnu za sljedeću fazu proizvodnje.

Korak 4: Dodatni procesi

Često nakon izbacivanja iz kalupa, dijelovi zahtijevaju daljnji rad kako bi se poboljšala njihova završna obrada i funkcija. Ovisno o gotovim proizvodima, procesi mogu uključivati obrezivanje, brušenje i strojnu obradu ili poliranje dijelova. Kako bi zadovoljio visoke standarde kvalitete, RMT koristi najbolje CNC strojeve, tako da je svaki dio proizveden unutar navedenih tolerancija. Drugi se mogu premazati raspršenim premazom kako bi se spriječila korozija ili uljepšali izrađeni dijelovi, a to su anodizirani premazi.

Korak 5: Kontrola kvalitete i posljednja provjera

Kontrola kvalitete bitan je čimbenik u lijevanju pod pritiskom aluminija, a u RMT-u se svi dijelovi temeljito kontroliraju s obzirom na konačno očekivanu toleranciju. To može uključivati aspekte kao što su vizualni pregled, mjerenje dimenzijskih parametara ili mehanička ispitivanja. Nadalje, RMT koristi nekoliko nerazornih ispitivanja komponenti, na primjer rendgenski ili ultrazvučni pregled, kada postoji potreba za razgledavanjem ili unutar komponenti gdje nedostaci nisu vidljivi izvana.

Lijevanje pod pritiskom aluminija inovativna je i učinkovita tehnika koja je široko primjenjiva smjesa u mnogim industrijskim sektorima. Svakako, ova tehnika ima dobro definiran proces koji uključuje projektiranje, taljenje, ubrizgavanje, hlađenje i sekundarnu završnu obradu, a to omogućuje tvrtkama poput RMT-a da proizvode dijelove koji odgovaraju i podnose zahtjeve čak i najstrožih standarda.