Алюминий өлі құйма бөлшектерін жасау тәртібі

Алюминийден жасалған құйма адамдарға балқытылған алюминийді зеңге енгізу арқылы алюминийден егжей-тегжейлі, сондай-ақ күрделі металл бөлшектер жасауға мүмкіндік береді. Мұндай бөлшектер автомобильге, аэроғарышқа, электроникаға, алюминийдің табиғи жеңілдігіне, беріктігі жоғары және коррозияға төзімділігіне байланысты көптеген басқаларға сай келеді. Бұл мақалада жасалуға қатысы бар барлық процестерді сипаттаймызалюминийден жасалған құйма бөлшектер. Біз РМТ-ны үздік өнімділіктің көрінісі ретінде қолданамыз. 

1-қадам: Бөліктер дизайны және өлулер жасау 

Алюминий өлілерді құю процесі алюминий бөлігінің конструкциясымен басталады, ол зең деген атпен де белгілі белгілі белгілі өлілерді пайдалана отырып жасалуы тиіс. РМТ-да тәжірибелі инженерлер бөліктің егжей-тегжейлі конструкциясын жасау мақсатында клиентпен бірігеді, сонымен қатар өлі құю фазасына сай келеді. Бөліктің конструкциясы қабырға қалыңдығының, материал ағынының, салқындату арналарының және т.б. факторы болуы тиіс. Конструкцияны қабылдағаннан кейін көп жағдайда дайындалатын жоғары дәлдіктегі зең болып табылады. Бұл зең көбіне беріктігі жоғары болаттан кесіледі, себебі ол жоғары қысымды және жоғары температуралық процесс болып табылатын құюда қолданылады.

2-қадам: Құю және инъекция

Әшекейді іске асырып, келесі фаза алюминий қорытпасын балқыту болып табылады. Алюминийдің балқу нүктесі 700-750 °C (1292-1382 °F). РМТ зауытында алюминийді қажетті температураға дейін тиімді қыздыратын бірқатар пештер бар. Операциялардың барлық кезеңінде бағаланатын вариацияның болмауы.

Толтырғыш металды кейіннен гидравликалық қысымды пайдалана отырып, қуысқа енгізеді. Бұл зорлық-зомбылық инъекциясы металға оның негізгі конфигурациясындағы бөліктің ерекшеліктерін тозаңдандыра отырып, қалыптағы барлық интерстильді кеңістіктерді толтыруға мүмкіндік береді. Инъекция жоғары қысыммен орындалғандықтан, жақсы эстетикасы бар жоғары дәл бөлшектер алуға мүмкіндік берді.

3-қадам: Салқындату және шығару

Алюминийді қуысқа құйғаннан кейін металдың температурасы төмендеп, қаттылығы секундта пайда болады. Салқындату жылдамдығы өте маңызды, себебі ол құйманың соңғы пішінін, беріктігін және тұтастығын бақылайды. РМТ-да құйып алу процесі кезінде біркелкі салқындатуды қамтамасыз ету және құймадағы ақаулардың бұрмалануын немесе кішіреймеуін болдырмау үшін қалыпқа салқындатудың эзотерикалық арналары интегралдық қосылады.

Температура пайдалану шегінен төмен жеткенде зең ашылып, алюминий бөлігінің түрі шығарылады. Механиктер дайындаудың келесі кезеңіне дайын компонентті қарастыра отырып, крекинг және толық емес толтыру сияқты бірқатар кемшіліктерді пайдаланады.

4-қадам: Қосымша процестер

Көбіне зеңнен шығарылғаннан кейін бөлшектер олардың әрлеуі мен қызметін күшейту үшін одан әрі жұмыс істеуді талап етеді. Дайын тауарларға байланысты технологиялық процестерге бөлшектерді кесу, ажарлау, машинкалау немесе жылтырату кіруі мүмкін. Жоғары сапалы стандарттарға сәйкес болу үшін РМТ ең үздік CNC машиналарын пайдаланады, сондықтан әрбір бөлік берілген рұқсаттар шегінде дайындалады. Басқалары коррозияның алдын алу немесе салынған бөлшектерді көркейту үшін жабындымен тозаңдануы мүмкін және олар анодталған жабын болып табылады.

5-қадам: Сапаны бақылау және соңғы тексеру

Сапаны бақылау алюминийден жасалған құймалардың маңызды факторы болып табылады және РМТ-да барлық бөлшектер түпкiлiктi күтiлетiн толеранттылыққа қатысты мұқият бақыланады. Бұл көзбен шолып қарау, өлшем өлшемдерін өлшеу немесе механикалық сынақтар сияқты аспектілерді қамтуы мүмкін. Бұдан әрі РМТ-да компоненттердің бірнеше бұзылмайтын сынақтары жұмыс істейді, мысалы, рентгендік немесе ультрадыбыстық тексеру, ол кезде ақаулар сырттан көрінбейтін компоненттердің айналасына немесе ішіне қарау қажеттілігі туындайды.

Алюминийден жасалған құйма көптеген өнеркәсіптік секторларда кеңінен қолданылатын инновациялық және тиімді техника болып табылады. Әрине, бұл техника жобалауды, балқытуды, инъекциялауды, салқындатуды және қайта өңдеуді көздейтін жақсы анықталған процесске ие және бұл РМТ сияқты компанияларға тіпті ең қатаң стандарттардың талаптарына сай келетін және төтеп беретін бөлшектер шығаруға мүмкіндік береді.